轴承钢球热处理后的变化

2022-08-18

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根据轴承钢球厂家热处理方法的分析，由于锻造后余热淬火，轴承钢球未进行球化退火处理，晶粒粗大，带状组织；同时淬火奥氏体碳含量高，锻造后进入淬火。高温增加了钢球的淬火应力。轴承钢球热处理后的变化

微型轴承钢球热处理后的变化，从热处理方法分析，由于锻造后余热淬火，轴承钢球未球化退火，晶粒粗大，带状组织；同时淬火奥氏体碳含量高，锻造后进入淬火。高温增加了钢球的淬火应力。

据分析，120mm钢球经水淬后，温度分布极不均匀，产生较高的结构应力，其表面处于压应力状态。内部拉应力是工件断裂的主要原因。

此外，精密轴承钢球具有较强的水淬冷却能力，工件内部层层组织较厚，靠近芯部有硬组织，使工件芯韧性差，存在隐蔽开裂的危险。工件在生产中淬火后未及时淬火，淬火后应力高，未清除释放，导致钢球开裂损坏。

分析认为，轴承钢球的淬火裂纹与锻造和热处理方法密切相关。锻造加热时间或温度控制不当，使钢球过热或烧伤，使颗粒粗大，降低工件韧性。另一方面，120mm钢球中心的锻造形状较小，冷却速度也较低。因此，这部分的再结晶颗粒大，导致钢球在中间容易开裂和断裂。

基于以上分析，提出了避免高碳奥氏体钢球开裂的改进措施：

(1)锻造。提高锻造比，严格控制锻造工艺，避免锻造后芯部变厚。

(2)降低轴承钢球淬火水温，提高出水温度，可显著降低和降低工件淬火应力。

(3)淬火前加入球化退火，细化组织，使工件淬火后变成小针状(块状)奥氏体，避免淬火后组织粗大。

(4)淬火后及时淬火，消除淬火应力，组织平稳，进一步消除工件开裂的隐患。

采用上述工艺改进后，消除了轴承钢球淬火开裂失效现象，热处理后工件质量优良，生产运行良好。

轴承钢球